水性防腐涂料在施工过程中产生闪锈的原因一直没有一个准确的说法。之前有这方面的专家说过，水性涂料的闪锈问题一般是水性涂料在它的干燥过程中会出现锈斑，这个现象主要出现在被腐蚀的界面或新近活化的钢铁表面。闪锈的产生可能与铁化合物的溶解和沉淀有关，闪锈的严重程度取决于涂料体系，涂料在低PH时，低温和高湿度的情况下，延长了水和基材的接触时间，就容易出现闪锈。水性漆的成膜有个过程，任何一块金属都不是绝对纯净与绝对平滑的，由此会产生出一个个的不同电位的小块，不同电位小块之间就会有电流产生，金属氧化由此发生而形成锈斑，即闪锈”。从这些不同的说法可以看出，闪锈的产生是一个电化学过程。由于水性涂料本身是导体，对存在电位差的不同区域间形成电荷迁移通道，这样腐蚀就在水性涂料成膜过程的短时间内发生，形成了闪锈。很明显，湿漆膜保持的时间越长，闪锈现象就越严重，这样就可以解释低温高湿情况下闪锈现象更为严重的原因。事实上，由于闪锈是一种电化学现象，因此排在氢元素前面的活泼金属，使用水性涂料施工时都将遇到这一问题。我们在对钢材、铸铁、铝及铝合金、镀锌板等底材的涂装试验中发现，易于出现闪锈的情况大致是：铸铁>铝>碳钢>镀度锌板(打磨)>马口铁(打磨)>铁板或铁丝>铝合金。
理论和实践认为，水、氧气、金属底材是产生“闪锈”的三个因素。水性漆直接涂覆于金属底材上，在干燥过程中，水、金属底材与空气中的氧气发生反应，导致金属底材出现锈蚀，此种情况称之为“闪锈”。 “闪锈”现象通常发生于水性漆膜干燥固化之前的这段时间，一般认为是一种电化学现象，产生的原因与铁化合物的溶解和沉淀有关。1、金属底材、水、氧气。这三点同时存在是产生闪锈的根本原因，却也是无法避免的因素。金属底材宜选择不易锈的，且尽量不被污染；水以去离子水为好。2、涂料所选用的主体树脂性能。树脂是涂料的主体，其离子结构和电导率等性能等会直接影响涂料的闪锈。3、涂料的pH值。pH值对闪锈影响也较为明显，pH值越高，闪锈的风险相对越低，建议pH>9.5，且务必选用较为稳定的pH调节剂。4、涂料的干燥速度。闪锈一般是在干燥过程中产生的，加快干燥速度，可以有效降低这一过程产生闪锈的风险和程度。5、漆膜厚度、温湿度、环境风况等都能通过影响涂料的干燥速度影响闪锈。6、防闪锈助剂。合理使用防闪锈助剂可以有效防止闪锈的产生。加速干燥：温度高、湿度低有利于漆膜干燥，合理的施工温度为10-35℃，相对湿度40-70%，同时确保工件表面温度高于露点温度3℃，施工时，加强现场通风，有利于水分的挥发，促使漆膜干燥。漆膜厚度：漆膜越厚，越容易产生闪锈，因为漆膜厚导致水分挥发速度急剧下降，对于漆膜要求较厚的体系，建议加入适当的成膜助剂，提高水分的挥发速率。避免金属底材污染：尽量用不易闪锈的底材，并将底材的油、杂质等处理干净。使用防闪锈剂：合理搭配的防闪锈剂可以有效防止闪锈产生。以上就是水性漆出现闪锈的原因分析和预防措施建议，具体改善方案需要进行针对性的研究、模拟试验和现场试验才能有效解决。
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